Die Konstruktion von Kunststoffspritzgussformen ist einer der wichtigsten Prozesse, der sich direkt auf die Produktqualit?t, die Produktionseffizienz und die Kosten auswirkt. Als ein professionelle Fabrik für Kunststoffspritzgussformen, Wanjiada kombiniert technisches Potenzial mit echter Erfahrung, um Formen anzubieten, die den Anforderungen unserer Kunden entsprechen. Im Folgenden wird Schritt für Schritt ein effizientes Spritzgie?werkzeug entworfen.

Produktanalyse und Anforderungen

Verstehen Sie das Teiledesign: Untersuchen Sie das 3D-CAD-Modell des Kunststoffteils und bestimmen Sie die wichtigsten Merkmale (z. B. Wandst?rke, Hinterschneidungen, Rippen und Vorsprünge).

Auswahl der Materialien: W?hlen Sie den richtigen Kunststoff (z. B. ABS, PP, PC) je nach Funktion des Teils, Festigkeit und Einsatzumgebung.

Oberfl?chengüte und Toleranzen: Definieren Sie die Oberfl?chenbeschaffenheit (z. B. gl?nzend, rau) und die Ma?toleranzen, um sicherzustellen, dass das Endprodukt den Normen entspricht.

Bestimmen Sie den Schimmelpilztyp und die Struktur

Formtyp: Entscheiden Sie sich zwischen einem Zwei-Platten-Werkzeug (einfacher) oder einem Drei-Platten-Werkzeug (komplexe Teile mit mehreren Anschnitten).

Hohlraum-Layout: Optimieren Sie die Anzahl der Kavit?ten je nach Produktionsvolumen und Teilegeometrie. Mehrfachkavit?ten-Werkzeuge erh?hen die Effizienz, erfordern aber eine pr?zise Abstimmung.

Trennungslinie (PL): Gestalten Sie die Trennebene so, dass der Grat minimiert und ein reibungsloser Auswurf gew?hrleistet wird. Die Position des PL h?ngt von der Teilegeometrie und den ?sthetischen Anforderungen ab.

Tor- und Kanalsystemdesign

Tor-Typ: W?hlen Sie den optimalen Anschnitt (z. B. Kantenanschnitt, Unterwasseranschnitt, Hei?kanal), um den Materialfluss zu steuern und sichtbare Markierungen zu minimieren.

L?ufer-Layout: Entwerfen Sie ausgewogene Angusskan?le, um eine gleichm??ige Füllung aller Kavit?ten zu gew?hrleisten. Kaltkan?le sind kosteneffektiv, w?hrend Hei?kan?le Abfall und Zykluszeit reduzieren.

Design des Kühlsystems

Kühlungskan?le: Platzieren Sie die Kühlkan?le strategisch in der N?he von Bereichen mit hoher Hitze, um eine gleichm??ige Kühlung zu gew?hrleisten und Verformungen oder Einfallstellen zu vermeiden.

Materialkompatibilit?t: Verwenden Sie für Eins?tze in stark beanspruchten Bereichen korrosionsbest?ndige Materialien (z. B. Berylliumkupfer).

Entwurf des Auswurfsystems

Auswerferstifte/Schaufeln: Positionieren Sie die Auswerfer, um eine Verformung der Teile zu vermeiden und eine reibungslose Freigabe zu gew?hrleisten.

Entwurfswinkel: Bringen Sie an senkrechten W?nden Schr?glagen (1-3°) an, um den Auswurf zu erleichtern.

Entlüftung und Oberfl?chenbehandlung

Entlüftungen: Fügen Sie Mikroentlüftungen (0,02-0,04 mm Tiefe) hinzu, um Lufteinschlüsse und Brennfehler zu vermeiden.

Textur und Politur: Aufbringen von Oberfl?chenveredelungen (z. B. Erodieren, Polieren), um ?sthetische oder funktionale Anforderungen zu erfüllen.

Auswahl des Formmaterials

W?hlen Sie langlebige Materialien wie geh?rteten Stahl (z. B. P20, H13) für die Gro?serienproduktion oder Aluminium für Prototypen.

Prototyping und Tests

Versuch (T0): Testen Sie die Form mit kurzen Schüssen, um das Füllen, Abkühlen und Auswerfen zu überprüfen.

Anpassungen: Optimieren Sie die Gr??e der Anschnitte, die Kühlraten oder die Entlüftung anhand der Versuchsergebnisse.

Warum Wanjiada für kundenspezifische Kunststoff-Spritzgussformen w?hlen?

Unter Wanjiadasind wir darauf spezialisiert, leistungsstarke und kostengünstige Formen zu liefern, die auf Ihre individuellen Bedürfnisse zugeschnitten sind. Unsere Vorteile umfassen:

• Fachwissen: Mehr als 20 Jahre Erfahrung in der Konstruktion von Spritzgussformen für die Konsumgüter-, Spielzeug- und Verpackungsindustrie.
• Fortschrittliche Technologie: Modernste CNC-Bearbeitung, EDM- und CMM-Prüfung für Pr?zision im Mikrometerbereich.
• Rapid Prototyping: Verkürzen Sie die Zeit bis zur Markteinführung mit schnell umsetzbaren Prototypformen.
• Optimierung der Kosten: Entwerfen Sie Formen für eine lange Lebensdauer (500k+ Zyklen) und minimieren Sie gleichzeitig den Materialabfall und die Zykluszeit.
• End-to-End-Unterstützung: Von der DFM-Analyse bis zum Post-Mold-Service sorgen wir für eine reibungslose Produktion.

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